"왜 재고가 자꾸 쌓이죠?"
이 질문에 대한 답이 의외로 리드타임에 있는 경우가 많습니다.
리드타임이 길면:
- 발주점이 올라가고 -> 안전재고가 늘어나고 -> 전체 재고가 부풀어 오릅니다
리드타임을 1일만 줄여도 연간 수백만 원의 재고 비용이 절감됩니다.
오늘은 이 "눈에 안 보이는 비용"을 파헤쳐 보겠습니다.
리드타임의 구성
"리드타임 = 발주하고 물건 오는 시간" 맞긴 한데, 더 정확히 쪼개보면:
총 리드타임 = 발주 처리 + 공급자 생산/준비 + 운송 + 입고 검수
발주서 작성/승인: 0.5~2일 (우리 회사)
공급자 오더 확인/생산: 1~14일 (공급자)
운송 (국내/해외): 1~30일 (물류사)
입고 검수/입고 처리: 0.5~2일 (우리 회사)
핵심 인사이트
리드타임의 절반 이상이 "대기 시간"입니다.
- 발주서가 부장님 결재함에서 이틀째 자고 있다
- 공급자가 확인을 안 해서 하루가 날아갔다
- 물건은 왔는데 검수 인력이 없어서 창고 앞에 이틀째 서있다
실제 "일하는 시간"보다 "기다리는 시간"이 훨씬 깁니다.
리드타임이 재고에 미치는 영향
이전 글의 발주점 공식을 다시 볼까요:
발주점 = 일평균판매량 x 리드타임 + 안전재고
일평균 판매 10개인 제품의 경우:
리드타임 7일, 안전재고 30개 -> 발주점 100개 (국내)
리드타임 14일, 안전재고 50개 -> 발주점 190개 (리드타임 2배)
리드타임 30일, 안전재고 80개 -> 발주점 380개 (해외 수입)
리드타임이 7일 -> 30일로 늘어나면, 발주점이 3.8배로 뜁니다.
그만큼 항상 들고 있어야 하는 재고가 늘어나는 겁니다.
리드타임 줄이는 5가지 실전 방법
1) 내부 프로세스 단축 (가장 쉬움)
- 발주 승인을 금액별 자동승인 처리
- 50만 원 이하: 담당자 직접 발주
- 50만~500만: 팀장 승인
- 500만 이상: 부서장 승인
- 입고 검수 당일 처리 원칙 수립
- 효과: 1~3일 단축
2) 공급자와 리드타임 합의
- 계약서에 납기 기준일을 명시
- 정기 발주 스케줄 공유 -> 공급자가 미리 준비 가능
- 예: "매월 1일, 15일에 발주하겠다"
- 효과: 2~5일 단축
3) 안전재고로 리드타임을 "사는" 전략
- 리드타임 자체를 못 줄이면?
- 공급자 근처에 소량 안전재고를 두거나
- 핵심 원자재만 선구매(Forward Buying) 해둔다
4) 복수 공급자 확보
- 메인 공급자 리드타임: 21일
- 백업 공급자 리드타임: 7일 (국내, 단가 약간 높음)
- 긴급 시에만 백업 활용 -> 품절 리스크 대폭 감소
5) 리드타임 실측 데이터 관리
- 공급자가 말하는 리드타임 =/= 실제 리드타임
- 발주일 ~ 입고완료일을 기록하면 실측 리드타임이 나옵니다
PO-001: 발주일 1/5, 입고일 1/14 -> 실제 리드타임 9일
PO-002: 발주일 1/20, 입고일 1/31 -> 실제 리드타임 11일
PO-003: 발주일 2/3, 입고일 2/10 -> 실제 리드타임 7일
평균: 9일
공급자가 "7일"이라고 했지만 실제 평균은 9일.
이 9일로 발주점을 계산해야 정확합니다.
리드타임 변동성도 중요하다
평균 리드타임이 같아도:
- 공급자 A: 항상 7일 (변동 없음)
- 공급자 B: 3일~14일 (들쭉날쭉)
공급자 B는 안전재고를 더 많이 잡아야 합니다.
리드타임의 "평균"뿐 아니라 "변동성"도 관리해야 합니다.
오늘의 핵심
본질: 리드타임 = 대부분 대기 시간. 여기를 줄여라
영향: 리드타임 증가 -> 발주점 증가 -> 안전재고 증가 -> 재고 비용 증가
가장 쉬운 개선: 내부 승인/검수 프로세스 단축 (1~3일)
데이터: "말하는 리드타임"이 아닌 실측 리드타임을 써라
다음 글에서는 공급자 평가 - 좋은 공급자를 어떤 기준으로 고르고 관리하는지를 다루겠습니다.
