창고에서 가장 많은 시간이 소요되는 작업이 뭘까요?
피킹(Picking)입니다. 출고 작업의 50~60%가 피킹에 소요됩니다.
그리고 피킹 시간의 50% 이상이 "걸어다니는 시간"입니다.
즉, 창고 직원이 하루의 상당 시간을 물건을 찾아 걸어다니는 데 쓰고 있다는 뜻입니다.
피킹이란?
주문이 들어오면:
1. 피킹 리스트 확인 (어떤 제품, 몇 개, 어디에 있는지)
2. 해당 로케이션으로 이동
3. 제품을 집어서 카트/박스에 담기
4. 검수 후 패킹 구역으로 이동
이 중 2번 "이동"이 가장 큰 병목입니다.
피킹 방식 비교
1) 단건 피킹 (Single Order Picking)
주문 1건 -> 창고 한 바퀴 -> 주문 1건 -> 창고 한 바퀴...
- 장점: 단순, 실수 적음
- 단점: 이동 거리 최대 (같은 통로를 반복해서 왔다 갔다)
- 적합: 주문 건수 적고, 건당 품목 수 많은 경우 (B2B)
2) 배치 피킹 (Batch Picking)
주문 10건을 모아서 -> 창고 한 바퀴에 다 집기
- 장점: 이동 거리 50~70% 감소
- 단점: 집은 후 주문별로 분류(소팅) 필요
- 적합: 주문 건수 많고, 건당 품목 수 적은 경우 (B2C, 이커머스)
3) 존 피킹 (Zone Picking)
A 담당자: A구역만 / B 담당자: B구역만 -> 나중에 합치기
- 장점: 각자 맡은 구역만 이동, 동선 최소화
- 단점: 구역 간 업무량 불균형 발생 가능
- 적합: 창고가 크고, 작업자가 여러 명인 경우
비교 정리
단건: 이동거리 많음, 정확성 높음, B2B/소량 다품종에 적합
배치: 이동거리 적음, 정확성 중간, B2C/다량 소품종에 적합
존: 이동거리 최소, 정확성 중간, 대형 창고/다인원에 적합
로케이션 배치가 핵심이다
피킹 효율의 70%는 로케이션 배치에서 결정됩니다.
황금 구역 (Golden Zone)
출고 빈도가 높은 제품 -> 출입구에서 가장 가까운 곳, 허리 높이 (골든 존)
출입구 앞, 허리 높이: A등급 (매출 상위 20%, 출고의 80%)
출입구 앞, 상단/하단: B등급
안쪽 통로: C등급 (출고 빈도 낮음)
이전 연재의 ABC 분석이 또 여기서 연결됩니다.
A등급 제품을 황금 구역에 배치하면 이동 거리가 확 줍니다.
실전 예시
변경 전:
- A등급 제품이 창고 안쪽 구석에 있었음
- 피킹 1건당 평균 이동 거리: 80m
변경 후:
- A등급 제품을 출입구 앞으로 이동
- 피킹 1건당 평균 이동 거리: 30m
이동 거리 62% 감소, 시간당 피킹 건수 40% 증가
바로 적용할 수 있는 5가지 팁
1) 출고 빈도 데이터를 뽑으세요
- 지난 3개월간 제품별 출고 횟수 집계
- 상위 20%를 황금 구역에 재배치
2) 피킹 리스트를 로케이션 순서로 정렬하세요
- 제품명 순서(가나다)가 아니라 통로 -> 선반 순서로
- 이것만으로 왔다갔다 이동이 줄어듭니다
3) 자주 같이 나가는 제품은 옆에 놓으세요
- A제품과 B제품이 같은 주문에 70% 포함된다면
- 두 제품을 인접 로케이션에 배치
4) 피킹 카트에 주문별 칸을 나누세요
- 배치 피킹 시 카트에 칸 구분이 없으면 소팅에 시간이 걸림
- 6~12칸 분리 카트를 사용하면 피킹하면서 바로 분류 가능
5) 월 1회 로케이션 재정비
- 계절 상품, 프로모션 제품은 출고 빈도가 달라짐
- 월 1회 출고 데이터 기반으로 황금 구역 재배치
오늘의 핵심
핵심: 피킹 시간의 절반은 걸어다니는 시간
가장 효과적인 개선: ABC 기반 로케이션 재배치
방식 선택: B2B는 단건, B2C는 배치 피킹
시작점: 출고 빈도 데이터 집계부터
다음 글에서는 채찍효과(Bullwhip Effect) - 공급망에서 발주가 왜 폭주하고 폭락하는지, 그 원리와 대응법을 다루겠습니다.
